Cosa sono controlli non distruttivi

Se vuoi sapere cosa sono i controlli non distruttivi, questo è l’articolo che fa per te. In questa breve guida ti spiegheremo cosa sono, quando vengono utilizzati, a cosa servono, e quali processi dovrebbero attuare le aziende specializzate. 

Controlli non distruttivi: cosa sono e a cosa servono

Per controlli non distruttivi si intende un particolare tipo di test che serve per valutare quanto un manufatto trattato precedentemente con trattamento termico sia integro ed idoneo per essere immesso sul mercato ed impiegato nell’industria metalmeccanica o siderurgica. Come dice il nome stesso si tratta di test che non prevedono il danneggiamento o la distruzione del manufatto (in genere di acciaio o di una lega di acciaio). Non prevedono nemmeno una sua alterazione. Servono invece e rilevare ogni più piccolo difetto che lo renda difforme dal progetto iniziale, ma anche suscettibile di rottura o danneggiamento a causa di minuscole alterazioni. Va da se come questi controlli siano fondamentali non solo per la qualità dei manufatti ma anche per la sicurezza. 

Controlli non distruttivi: quando si applicano e quali fasi prevedono

I controlli non distruttivi, anche detti CND, si applicano alla fine del trattamento termico di un utensile, cioè dopo che il manufatto è stato sottoposto a cicli di alta e bassa temperatura (senza mai raggiungere il punto di fusione) per aumentare le prestazioni e migliorarne la qualità. Sul portale www.centrotest.com si possono leggere informazioni dettagliare su entrambi i processi. Per quanto riguarda i tipi di controlli non distruttivi che possono essere impiegati, questi comprendono, ai sensi della normativa UNI EN ISO 8712:

  • controlli visivi, preliminari in ogni caso
  • liquidi penetranti, che servono a esaltare i difetti con l’uso di metodi di contrasto (come in una TAC se così può dirsi)
  • radiografie, che sfruttano i raggi X e i raggi Gamma per valutare eventuali anomalie all’interno dei manufatti
  • ultrasuoni, che impiegano le onde sonore ad alta frequenza
  • esami magnetici, che verificano alterazioni del campo magnetico sul punto dell’oggetto esaminato
  • correnti indotte, che usano la variazione di impedenza di una bobina quando sottoposta a campo magnetico.

A questo punto si va quindi alla ricerca del difetto. Il difetto può dipendere sia da un errore nella fase di lavorazione sia dalla natura intrinseca della lega stessa. 

Una volta stabilito che c’è un difetto si deve stabilire di che tipo sia, perché lo scopo finale è quello di stabilire se il prodotto può passare il test.

Ad esempio, se il difetto è nella saldatura di un punto, mai e poi mai il difetto potrebbe essere ignorato ed accettato secondo la normativa attuale. In altri casi invece il difetto potrebbe essere marginale o comunque non compromettere la stabilità e la sicurezza del manufatto.

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